กระบวนการก่อนการผลิตรถ 1 คัน การออกแบบ การทำต้นแบบแล้ว สู่ความซับซ้นของการผลิต คมชัดลึก เปิดโลกยนตรกรรม เยี่ยมชมโรงงานฟอร์ดไทยแลนด์ แมนูแฟคเจอริ่ง (FTM) หนึ่งในโรงงานประกอบรถที่ทันสมัยแห่งหนึ่งของโลก

                ฟอร์ด มอเตอร์ คัมปะนี เพิ่งเสร็จสิ้น การทำพิธีเปิดโรงงานฟอร์ด ไทยแลนด์ แมนูแฟคเจอริ่ง (FTM) อย่างเป็นทางการไปเมื่อวันที่ 3 พฤษภาคมที่ผ่านมา โดยโรงงานผลิตรถยนต์นั่งแห่งใหม่นี้ ใช้เงินลงทุนไปประมาณ 1.4 หมื่นล้านบาท ตั้งอยู่ใน จ.ระยอง  ฟอร์ด ไทยแลนด์ แมนูแฟคเจอริ่ง เบื้องต้นมีศักยภาพ ในการผลิตรถได้ 1.5แสนคันต่อปี ซึ่งจะทำให้บริษัทฟอร์ด มีกำลังการผลิตรถยนต์ในประเทศไทยรวมถึง 4.45 แสนคันต่อปี และทำให้ฟอร์ดเป็นหนึ่งในผู้ผลิตและผู้ส่งออกรถยนต์รายใหญ่ที่สุดของประเทศไทย (รวมโรงงานผลิตเอเอที โรงงานร่วมทุนฟอร์ดและมาสด้า)

                โรงงานใหม่ล่าสุด ต้องมีเครื่องมือและเทคโนโลยีใหม่ เพื่อการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ สำหรับโรงงานประกอบรถยนต์นั้น ถือว่า เป็นเรื่องมหัศจรรย์ที่ชิ้นส่วนราว 3 หมื่นชิ้นถูกประกอบเป็นรถหนึ่งคันอย่างไม่ขาดไม่เกิน 

                โรงงานประกอบรถ มีระบบการทำงาน 3 ส่วนหลักคือ 1.การปั๊มขึ้นรูปและประกอบตัวถัง 2.โรงพ่นสีหรือชุบสี และ 3.โรงประกอบรถยนต์

                แต่ละระบบก็จะมีงานย่อย ลงไปเริ่มจาก การปั๊มขึ้นรูป เครื่องจักร เริ่มทำงานตั้งแต่นำเหล็กแผ่นที่ถูกรีดเป็นม้วน มาล้างทำความสะอาดพื้นผิว แล้วกดด้วยแท่นพิมพ์ขนาดยักษ์

               เพื่อขึ้นรูปชิ้นงาน เช่น ฝากระโปรง พื้นรถ ข้างรถ ซุ้มล้อต่างๆ ที่เอฟทีเอ็มใช้แท่นพิมพ์ชิ้นส่วนที่มีความเร็วสูงที่สุดในโลก

               เมื่อได้ชิ้นส่วนแล้วจะส่งเข้าสายการประกอบ  ซึ่งมีลักษณะเป็นสายพาน โดยเริ่มประกอบตัวถังโดยการเชื่อมเหล็กต่างๆ เป็นโครงของรถ เป็นส่วนที่น่าตื่นตาตื่นใจที่สุด เพราะว่าเป็นจุดที่มีแขนกลหรือหุ่นยนต์ทำงานอยู่มากที่สุด ไม่ว่าโรงงานไหนๆ ที่ใช้ระบบไฮเทคจะเต็มไปด้วยหุ่นยนต์ เพราะทำงานแม่นยำ ไม่เหนื่อย ไม่ประท้วง  ที่เอฟทีเอ็ม มีหุ่นยนต์ 104 ตัว ทำหน้าที่เชื่อม ผนึกชิ้นส่วนและส่งต่องาน ทั้งนี้ระบบการประกอบยืดหยุ่น รองรับการประกอบได้ 8 ระบบ

                “แนวทางการทำงานของหุ่นยนต์ประกอบ แต่ละโรงงานก็ออกแบบต่างกันไป เช่น ติดหุ่นยนต์แบบเรียงแถว ยาว สองฝั่งสายพาน และให้รถเคลื่อนผ่านไปทีละจุด กับอีกแนวทางหนึ่งคือ

                บรรดาหุ่นยนต์ ตัวเล็กตัวใหญ่ที่ยืนล้อมจุดประกอบ แล้วใช้แขนสั้นบ้าง ยาวบ้าง รุมลงมาเชื่อมงาน หุ่นยนต์เหล่านี้สามารถเปลี่ยนแขนกลของตัวเองได้ด้วย เมื่อเสร็จงานทุกอย่างแล้ว โครงสำเร็จก็เคลื่อนออกไป” ซึ่งที่เอฟทีเอ็มใช้แบบแรก

                 หลังจากได้โครงรถที่เชื่อมทุกอย่างมาแล้ว ก็เข้าสู่ขั้นตอนเทพ หรือการชุบสี ขั้นตอนนี้ถือว่า เป็นการโชว์ไฮไลท์ของรถแต่ละค่าย ใครมีเทคโนโลยีอะไรก็ใส่กันเข้ามาเพราะเกี่ยวข้องกับความดึงดูดใจของลูกค้าและความคงทนถาวรของรถในระยะยาว เพราะนี่คือการป้องกันสนิม รถจะถูกจุ่มลงไปในบ่อสี เพื่อเคลือบสีรองพื้น จากนั้นก็จะพ่นสีพื้น หรือสีแดงเขียว ที่เราเห็นขั้นตอนที่สามคือการเคลือบเงา

                การจุ่มรถลงไปในบ่อสี ของเอฟทีเอ็มใช้เทคโนโลยีใหม่ล่าสุดหรือ RD คือตังถังรถจะม้วนตีลังกาลงไปในบ่อชุม 360 องศา ในไทยเป็นแห่งที่สองของโลกต่อจากเยอรมนี ในขณะที่โรงงานอื่นยังใช้การเข้าแถวจุ่มปกติ เทคโนโลยีตีลังกาหน้าลงบ่อสีนี้ ทำให้ได้สีที่สม่ำเสมอระหว่างพื้นกับหลังคา สำหรับการจุ่มแบบเดิม สีที่ใต้ท้องรถจะหนา กว่าสีหลังคา ส่วนการพ่นสีพื้นใช้ระบบทรี-เวส ด้วยหุ่นยนต์ทำงาน ช่วยกัน 16 ตัว

                สุดท้ายคือ โรงงานประกอบ เป็นสายพาน ที่ออกแบบสายการผลิตแบบยืดหยุ่น สามารถผลิตรถได้สูงสุด 6 รุ่น ภายในเวลาเดียวกัน ระบบพื้นเป็นแบบปรับระดับได้ ตัวรถจะถูกยกขึ้นหรือต่ำลงให้ เหมาะสำหรับสรีระคนทำงาน

                เมื่อได้รถหนึ่งคันจะต้องมีการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งชิ้นส่วนก็ดี การประกอบก็ดี ต้องได้คุณภาพ หากว่า ระบบใดระบบหนึ่งไม่ผ่านสายการผลิตจะหยุด และไม่กั้นประตู ที่ปล่อยรถ ซึ่งเชื่อมระบบควบคุมคุณภาพ จะไม่ยอมเปิดให้รถผ่านออกจากโรงงานไป นี่คือ เบื้องหลังการประกอบรถ อันทันสมัย ที่คุณไม่อาจทำเองได้

...................................
(เปิดโลกยนตรกรรม : ตะลุยเอฟทีเอ็มชมเบื้องหลังการประกอบรถ'งานที่คุณไม่อาจทำเองได้' โดย...ยุทธพงษ์ ภาษี )